تستعين المصانع العالمية بالاسكوتر الكهربائي لتنقل العمال بين الماكينات؛ مما يوفر الجهد والوقت ويحقق الإنجاز، ولا سيما في مصانع الغزل والنسيج حيث يحتاج العامل لمتابعة 5 ماكينات للسير كل مرة ما لا يقل عن 1000 متر، وبالتالي يتأخر عن متابعة العطل أو قطع الخيط، ما يزيد من خسائر المصانع أو تخصيص عامل واحد لكل ماكينة فترتفع تكاليف الإنتاج، وبالتالي من المهم تعميم استخدام الاسكوتر في مصانع الغزل والنسيج المصرية على رأسها مجمعات المحلة وكفر الدوار وشبين ودمياط.
والاسكوتر الكهربائي فى مصانع الغزل يُستخدم كأداة لوجستية أساسية لزيادة كفاءة العمل وتسهيل حركة المشرفين والمهندسين والعمال داخل صالات الإنتاج الضخمة، نظراً لأن مصانع الغزل تمتد عادة على مساحات شاسعة وتضم ممرات طويلة بين آلات الغزل والنسيج، فإن الاعتماد على السكوتر الكهربائي يوفر الوقت والجهد بشكل ملحوظ مقارنة بالمشي على الأقدام.
أهمية استخدام السكوتر الكهربائي في مصانع الغزلسرعة الإشراف والمتابعة: يتيح للمهندسين والمشرفين التنقل السريع بين خطوط الإنتاج لمراقبة جودة الغزل وصيانة الماكينات فور حدوث أي عطل.
تقليل إجهاد العمال: يقلل من الجهد البدني المبذول في المشي لمسافات طويلة، مما يحافظ على طاقة العامل ويزيد من تركيزه في مراقبة الآلات.
نقل الأدوات الخفيفة: يُستخدم أحياناً لنقل قطع الغيار الصغيرة، أدوات الصيانة، أو عينات الخيوط بشكل سريع بين الأقسام.
صديق للبيئة ونظيف: يعمل بالكهرباء تماماً، مما يعني عدم انبعاث أي غازات أو عوادم قد تؤثر سلباً على جودة الخيوط والمنسوجات أو تلوث بيئة العمل المغلقة.
المصانع الحديثة والتكنولوجيامن جانبه، أكد المهندس أشرف بدوي، خبير صناعة الغزل، أن المشروعات العملاقة الحديثة في قطاع الغزل والنسيج تمتلك فرصًا كبيرة لتحقيق طفرة في الإنتاجية والجودة، إذا ما تم استكمال منظومة التطوير بتطبيق أحدث الحلول التكنولوجية التي تسهم في رفع كفاءة التشغيل، وتقليل الاعتماد على العمالة، وخفض تكاليف الإنتاج.
وأوضح أن شركة غزل المحلة نجحت في تحقيق إنجاز فني مهم برفع نسبة الانتفاع بماكينات الغزل، وخفض معدل القطوع إلى أقل من 15 قطعة لكل ألف مردن/ساعة، وهو معدل يُعد من أفضل المستويات العالمية في غزل الأقطان المصرية طويلة التيلة، ويعكس كفاءة التطوير الذي شهدته المصانع.
وأشار إلى أن ماكينات الغزل الحديثة من شركة ريتر مزودة بأنظمة استشعار متطورة ترصد أماكن العيوب والقطوع فور حدوثها، وتصدر إشارات ضوئية تساعد العامل على الوصول السريع إلى موضع العطل، بما يقلل زمن التوقف ويرفع كفاءة التشغيل.
وأضاف أن الماكينات تضم أيضًا نظام Air Guide Element، الذي يصدر تنبيهًا عند انسداد مسار الهواء داخل وحدة الغزل الكومباكت، بما يضمن الحفاظ على جودة مسار الخيط، ويستلزم سرعة استجابة العامل لتنظيف الوحدة ومنع تراكم الهبوة، حفاظًا على جودة الخيوط المنتجة.
ولفت إلى أن خطوط الإنتاج الحديثة تعتمد كذلك على التغذية الأوتوماتيكية من ماكينات البرم إلى ماكينات الغزل، وهو ما يخفف نحو 30% من الأعباء التي كانت تتحملها العمالة في الأنظمة التقليدية.
وأوضح بدوي أن عامل الغزل في المصانع العالمية، خاصة بدول شرق آسيا، يقطع يوميًا ما بين 12 و18 كيلومترًا خلال الوردية الواحدة، نظرًا لأن طول ماكينة الغزل قد يتجاوز 60 مترًا، أي أن الدورة الكاملة حول الماكينة تصل إلى نحو 120 مترًا.
ومع انخفاض معدل القطوع إلى المستويات الحالية، تستغرق الدورة الواحدة ما بين 10 و15 دقيقة، بعد أن كانت تصل إلى 20 دقيقة في حالات القطوع المرتفعة.
وأوضح، أن العامل يكون مسؤولًا عن عمليات لضم الخيوط، وتنظيف المرادن والقطيفة، وتشغيل أكثر من 3600 مردن في الظروف الطبيعية، بينما أصبح انخفاض معدلات القطوع إلى أقل من 15 قطعة لكل ألف مردن/ساعة يتيح فرصة حقيقية لزيادة إنتاجية العامل إذا تم توفير وسائل الحركة المناسبة.
وأكد أن نقطة الاختناق الحقيقية التي نجحت دول شرق آسيا في تجاوزها تتمثل في سرعة انتقال العامل بين الماكينات، وهو ما انعكس مباشرة على رفع نسب الانتفاع والإنتاجية، حتى أصبح العامل قادرًا على الإشراف على خمس ماكينات غزل بسهولة، بدلًا من ماكينة واحدة فقط في الوضع التقليدي.
وأشار إلى أن الدراسات أوضحت أن العامل قد يقطع أكثر من 18 كيلومترًا، ويتجاوز 30 ألف خطوة خلال الوردية، ويفقد ما يزيد على 850 سعرًا حراريًا نتيجة المجهود البدني، وهو ما يؤدي إلى إرهاق ذهني وبدني يؤخر الاستجابة لإصلاح القطوع، ويرفع نسب العوادم، ويؤثر سلبًا في جودة المنتج، ويقلل نسبة الانتفاع، ويرفع استهلاك الطاقة وتكاليف التشغيل.
وقال إن جميع مصانع الغزل الحديثة في دول شرق آسيا تعتمد على السكوتر الكهربائي (E-scooter) كوسيلة أساسية لحركة العمال داخل صالات الإنتاج، بل يمتد استخدامه إلى المشرفين ومديري المصانع، لما يحققه من سرعة في التنقل وتحسين كفاءة التشغيل.
وأوضح أن السكوتر الكهربائي يتميز بسهولة المناورة بزاوية دوران 360 درجة، وإمكانية ضبط ارتفاعه بما يتناسب مع أطوال العاملين، فضلًا عن أن شحنة واحدة تكفي لقطع نحو 45 كيلومترًا، وهو ما يجعله وسيلة عملية ومنخفضة التكلفة مقارنة بالعائد الاقتصادي الذي يحققه.
وأضاف أن استخدام السكوتر يقلل زمن انتقال العامل بين الماكينات، ويخفض زمن الدورة الكاملة حول ماكينة الغزل من نحو 20 دقيقة إلى قرابة 10 دقائق، وهو ما يتيح للعامل تشغيل خمس ماكينات ريتر كومباكت K-48 تنتج خيطًا 80 ممشط كومباكت من القطن المصري طويل التيلة، دون التأثير على جودة التشغيل.
انخفاض تقليعات او قطوعات الخيطذوأشار إلى أن انخفاض عدد التقليعات اليومية، التي لا تتجاوز في المتوسط ثلاث تقليعات، إلى جانب السرعات المناسبة لماكينات الغزل التي تبلغ نحو 16 ألف لفة للمردن في الساعة، يوفران بيئة تشغيل مثالية للاستفادة القصوى من هذه الوسيلة.
وأكد المهندس أشرف بدوي أن إدخال السكوتر الكهربائي ضمن منظومة التشغيل سيحقق عدة فوائد رئيسية، أبرزها: رفع كفاءة العامل من نحو 40% إلى أكثر من 83%، بما يسمح له بتشغيل خمس ماكينات بدلًا من ماكينة واحدة.
و تقليل المجهود البدني والإرهاق، وتحسين الحالة الذهنية والروح المعنوية للعاملين.
و خفض نسب العوادم من خلال سرعة الوصول إلى أماكن القطوع ولضم الخيوط في الوقت المناسب، خاصة مع الأقطان المصرية التي تتطلب دقة عالية في التشغيل، بالإضافة الي تحسين جودة الخيوط الكومباكت عبر سرعة تنظيف نظام Air Guide Element، ومنع تراكم الهبوة، بالإضافة إلى المحافظة على نظافة القطيفة وأجزاء الماكينات المختلفة، بما يرفع نسبة الانتفاع ويطيل العمر التشغيلي للمعدات، علاوة على زيادة إنتاجية العامل، وتقليل الاحتياج إلى العمالة، وخفض تكاليف التشغيل، بما يعزز القدرة التنافسية لمصانع الغزل المصرية أمام كبرى الدول المنتجة.
وأشار أشرف بدوى أن تكلفة تطبيق هذه الفكرة محدودة للغاية مقارنة بالعائد الاقتصادي والفني المتوقع، متسائلًا: “إذا كانت جميع مصانع الغزل الحديثة حول العالم تعتمد على السكوتر الكهربائي كجزء من منظومة التشغيل، فلماذا لا نستفيد من هذه التجربة الناجحة لدعم المشروعات القومية العملاقة، وتحقيق أقصى استفادة من الاستثمارات الضخمة التي ضُخت في تطوير صناعة الغزل والنسيج؟يشار أن مشروع تطوير مصانع الغزل والنسيج يستهدف رفع الطاقة الإنتاجية من الغزل لتصل إلى 188 ألف طن سنويًا بعد التطوير، مقابل نحو 35 ألف طن قبل التطوير، و زيادة قدرة النسيج إلى 198 مليون متر سنويًا، مقارنة بـ 50 مليون متر قبل التطوير مع زيادة إنتاج الملابس الجاهزة والمشغولات إلى 50 مليون قطعة سنويًا مقابل 8 ملايين قبل التطوير.
التعليقات (0)
لا توجد تعليقات حتى الآن. كن أول من يعلق!
أضف تعليقك